塑胶模具注塑成型有哪些优缺点

塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。塑胶模具注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。

塑胶模具注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

塑胶模具注塑成型加工过程中所用的塑料原料多种多样，模具设计的种类和形式也是五花八门，另外，操作工人对于特定注塑机的熟悉程度以及工人之间的操作技能，实践经验的差异也各不相同，同时，客观环境(如环境温度、湿度、空气洁净程度)也会随着季节变化而不同，这些客观和主观条件共同决定了注塑成型制品缺陷的产生。

一般来说，对于塑胶模具性能优劣的评价主要有三个方面：

第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽;

第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度;

第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性

因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。

塑胶模具注塑成型加工过程中是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。因此，制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定。

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