模具的好坏，直接关系了产品的质量，生产效率及成本，这一点我想大家不会有异议。而模具的好坏需要通过试模来发现问题，解决问题，因此试模工序对于注塑企业来讲非常重要。

关于试模方面的要求与资料，大家都比较容易查询得到。那么，国外试模又包含哪些内容呢？

下面的文章就是介绍外国人是如何试模的，对于文章所介绍的内容，我绝大部分是持肯定态度的。说实话，有些地方我没有看懂，有的地方则存在异议。这里我不发表自己的意见，来个彻底的“拿来主义”，原汁原味地把它介绍给大家的好，大家可以看别人是怎么做的，有异议的地方再探讨、交流。

A.模具低压下的开合模状况检查：

1.模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常声响，有无阻滞现象；

2.模具开合动作顺畅，有无干涉发生。

B、模具顶出系统的检查（低压下）

1.顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象；

2.平面处的顶针（司筒）顶出后，是否会发生松脱或卡死；

3.斜面顶针或司筒装置，是否加定位销(防止松动或转动）；

4.顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤

C.模具复位的检查

1.模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到位（复位）；

2.复位后，斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐；

3.复位用限位咭掣接触是否良好；

4.顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉（滑块是否回到位）；

5.模具是否装有顶针复位装置（机械式）。

D.行位（滑块）动作的检查

1.模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅；

2.行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉；

3.行位定位是否牢靠；

4.液压抽芯装置动作顺序先后情况；

5.行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。

1.连续依次打5模，称量其重量；

2.记录各模中每个产品的单件重量；

3.减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模；

4.称量并记录上述每个产品的重量；

5.如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受——若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡；

6.如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况）

1.保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品；

2.如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止）；

3.如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里；

4.根据图表确定最佳保压时间。

1.当保压切换位置/保压压力设为最佳时，锁模力设为最大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模产品的重量；

2.锁模力依次减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品重量，直到产品重量突然变大，重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止。

1.在注塑工艺条件合适的情况下（产品打饱后），估算冷却时间（初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却），打3模产品，测量其尺寸；

2.在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况；

3.产品冷却时间逐一减少1秒，打3模；

4.减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止；

5.每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后（约15分钟时间），才能测量其尺寸；

6.确定最佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性。

一般冷却时间的估算公式：

1.经验冷却时间≥t（1+3t）……模温60℃以下；

2.经验冷却时间≥1.5t（1+3t）……模温60℃以上；

（t表示成型品的最大肉厚）。

3.理论冷却时间的估算公式：

s=最短的冷却时间（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的热扩散系数（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脱模温度

Tm=模具温度（ ℃）

Tc=料筒温度（ ℃）

1.使用压力表与流量表进行测量，把测量出的数据填入表中；

2.测量并记录冷却水管直径；

3.根据冷却水温度，查出运动粘度；

4.按如下公式计算出其雷诺数；雷诺数（Re）=3160×冷却水流量/冷却水直径× 运动粘度

5.冷却水的流动在紊流状态下，才有较好的冷却效果（ Re ＜2000为层流状态； Re ＞4000为紊流（湍流）状态； Re=2000~4000为过渡状态）。

1.用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度，记录在下表中；

2.各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃ ，则表明模具冷却效果不均，应改善冷却系统。

1.记录液压油温度、溶料温度和模具温度；

2.先设定好溶胶终止位置，只用一级射胶；

3.将保压压力和保压时间设定为零，确定射胶起始位置后，逐步增加注射速度；

4.调整注射速度填充到胶件的95%位置（观察是否有垫料，留5-10mm的垫胶量）；

5.记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度；

6.将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中；

7.逐步降低注塑速度、增大射胶压力，观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力；

8.从曲线图中确定最佳的注射速度。

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